淄博PVC结皮木塑发泡板生产线厂 PVC结皮发泡板机器

1、2区温度宜高一些，以利于促进塑化，但不能**发泡剂的分解温度，否则熔体会在排气孔内提前发泡，并从真空孔逸出，影响发气量；

单独从电流变化，难以得到准确结果。应通过排气孔观察物料形态来分析判断：当熔体未呈橘皮状态，底部有粉料存在，说明“欠塑化”，宜适当提高1区与2区的设定温度；

挤出速度及滞留时间。生产实践表明，螺杆转速与板材的挤出产量成正比，与板材的密度成反比。螺杆转速越高，挤出速度快，熔体温升过快增加工艺控制的困难，但发泡程度均匀，制品表面质量好；相反，螺杆转速过低，挤出速度慢时，会使熔体塑化不良降低生产效率，同时靠近模唇口发泡使板材表层粗糙。另外板材质量还受到物料在挤出机筒和口模内滞留时间的影响，滞留时间太短，发泡剂分解不够，板材密度过大；滞留时间太长，容易发泡过度板材力学性能降低。螺杆转速应根据结皮发泡的不同工艺方法而定，需要综合考虑设备的使用要求和板材的冷却锯切时间，螺杆转速和挤出速度根据板材厚度设置不同，一般不**过 4 m/min。本生产线的 20 mm 板材挤出速度为 0.65~0.7 m/min。
挤出压力。板材发泡成败的关键在于挤出压力控制是否合适。螺杆转速、熔体温度及口模内流道的长短和压缩比对挤出压力都有很大影响。螺杆转速增加使熔体挤出压力升高，可以减小泡孔直径增加气泡数量，有利于发泡过程。另外物料塑化良好时，口模压力和电流都比较稳定；而物料塑化不良时，口模压力波动提高，电机电流增大且不稳。在实际生产中，通常将主机电流和口模压力的变化作为判断挤出温度控制是否适当的重要依据。

每道定型模板之间间隙差对板材的成型很重要。*1道板到*2道板，*2道板到*3道板之间的间隙匀递减0.2～0.5mm比较适宜。如果*1道定型模板与其它模板之间间隙差过大，不仅可能会导致堵模现象，还可能导致板材出*1道定型模板后，进其余定型模板时，因发泡制品承受过大的压力，密度增大或制品截面出现破泡现象。